全管超聲波探傷自動檢測系統(tǒng)。該系統(tǒng)由超聲波探頭和超聲波探傷儀表、圖像跟蹤系統(tǒng)、PLC電氣控制系統(tǒng)以及焊縫檢測與母系金屬檢測的整個管體檢測機構，實現(xiàn)了螺旋管全身超聲波探傷的自動化。在全管體探傷機械裝置中的焊縫管端檢測裝置后增加焊縫跟蹤裝置，在母材管端檢測裝置后依次增加管尾檢測裝置、母材管端探頭體和管頭檢測裝置，實現(xiàn)了管端自動探傷，解決了管端盲區(qū)問題，提高了檢測速度，保證螺旋管探傷的可靠性和準確性，減少人力資源的成本。

超聲波自動檢測是檢測和控制螺旋埋弧焊管焊縫質量的有效方法。鋼管制造商使用螺旋管自動檢驗系統(tǒng)，實現(xiàn)自動檢測，提高了檢測速度，但在整個的過程中鋼管自動探傷主要需要設置兩個檢查區(qū)：焊接檢驗區(qū)和母材檢測區(qū)，給生產(chǎn)過程帶來很多麻煩。大多數(shù)超聲波探測設備的焊接探頭都在焊接探頭內(nèi)。在自動探傷過程中，為了保證所有的焊接探頭落入鋼管中，管端的盲區(qū)應引起約300毫米的故障。在材料的自動檢測過程中，雖然對材料的探頭是一種分組缺陷，但由于探頭本身的大小，也導致了30毫米的材料盲區(qū)。因此，檢查完成后，也需要兩名專業(yè)人員在鋼管末端，用手取用兩個管道末端螺旋鋼管人工檢查，增加每根鋼管的檢測時間，影響生產(chǎn)進度和效率；同時，由于檢測人員的疲勞工作，會引起泄漏檢測，從而影響鋼管探傷的可靠性和準確性。

螺旋埋弧焊焊縫自動檢測，由于焊縫邊緣的回波接近于檢測門沿，所以一旦在焊縫附近的探頭，輕微的使邊緣回波到門引起假警報。采用常用的機械凹輪跟蹤、接近開關跟蹤、攝像機跟蹤等方法，機械凹輪和接近開關方法精度低、效果差。攝像機跟蹤方法具有較高的檢測精度，但其表面的光散射和對精度的影響。近年來，有機械掃描激光測距機焊接方法用于焊接觀圖像，而非攝像機方法，但畢竟也是一種光學方法，提高機械掃描頻率和掃描速度穩(wěn)定性是困難的，因此沒有成功。針對上述情況，我們開發(fā)了電磁跟蹤和伺服控制復合電磁焊接跟蹤控制機電系統(tǒng)，取得了較好的效果。