超聲波探傷目前主流的就兩種方式，其一，采用便攜式超聲波探傷儀，由工人在材料表面涂耦合劑，手持超聲波探頭在材料表面移動，同時觀察儀器屏幕波形，結(jié)合自身經(jīng)驗完成缺陷的判別。這個過程工人勞動強度大，工作環(huán)境惡劣，而且探傷結(jié)果依賴工人的熟練程度和經(jīng)驗。另一種探傷為采用大型的自動化探傷設(shè)備，以一套大型的機構(gòu)驅(qū)動待檢材料運動，使探頭相對材料旋轉(zhuǎn)或平移，完成對材料表面的掃描。設(shè)備的軟件能對超聲波形進行濾波、分析，有一定的缺陷識別能力。但是這種設(shè)備體積龐大，造價高，不適合工作量小的企業(yè)使用。

對于生產(chǎn)車軸鋼坯的企業(yè)需求探傷設(shè)備，飛泰研制以超聲波為探傷手段的自動探傷系統(tǒng)，開發(fā)探傷系統(tǒng)控制軟件，設(shè)計缺陷自動判別程序，實現(xiàn)高速動車車軸鋼坯探傷的高效化、智能化。通過分析車軸鋼坯的探傷需求，確定了探傷方案。結(jié)合超聲波探傷的工藝特點，完成了探傷平臺的總體設(shè)計，設(shè)計了整個移動探傷平臺的機械結(jié)構(gòu)，并完成了樣機的研制。選用 STM32F103ZET6 芯片作為下位機控制系統(tǒng)的核心，根據(jù)控制系統(tǒng)功能設(shè)計了芯片的外圍電路，完成了控制系統(tǒng)硬件的搭建。完成了下位機控制系統(tǒng)軟件的開發(fā)，并設(shè)計了下位機與上位機的通訊接口。結(jié)合實際探傷工藝，確定了上位機軟件的功能需求。實現(xiàn)了對移動探傷平臺的各個動作的分步控制和按照用戶指定的掃描規(guī)律對鋼坯進行探傷控制。通過 PCI 采集卡獲取超聲波數(shù)據(jù)，開發(fā)的超聲波波形處理軟件能顯示波形的 A 型圖、B 型圖、C 型圖。根據(jù)缺陷波特征，設(shè)計了基于波形特征參數(shù)的缺陷波識別方法。結(jié)合波幅-距離曲線，能夠?qū)θ毕葸M行定性判定；根據(jù)缺陷波幅值與波幅—距離曲線的關(guān)系，可以計算出缺陷的當量大小。基于三組標準試塊完成了系統(tǒng)功能的驗證試驗。